说真的,国内企业很多都只是看见了眼前的利益,都喜欢一锤子买卖,看看国内产品的加工质量和外观质量都很烂,就不要说要保证产品的性能,使用寿命了等等,: F$ a" M9 u; z& V8 L: ^0 k. {' H
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同时中国人的消费意识普遍偏底,他们也只是看到的是一次投资的 ) T6 l: d+ J7 E* ~* G
liu7xin007 发表于 2008-10-7 12:33

严重同意 去看看各厂家的泵就知道了 据算是大企业的 可以说是眼见不如闻名

虽然影响的因素是多方面的，但我想只要大家共同努力，总有一天会把他们赶出国门的，但前提是我们这些搞设计的人员要不断的充实自己，提高自己的技术水平！

您说的是在搅拌机的基础上研发的泵吗？

我们的泵厂多的是，但是核心技术不能自主，没有十足的竞争力。

在中国，只有马上能产生效益的东西才有人关注

刚接触这块，白纸一张。现在准备好好学习，以后也成为这方面的专家

企业多注重产品质量，中国不乏些泵设计人才，可惜没有一个平台去发挥，谁会买我们的高端泵产品，自己人都不支持自己人

企业多注重产品质量，中国不乏些泵设计人才，可惜没有一个平台去发挥，谁会买我们的高端泵产品，自己人都不 ! L0 }7 Q1 `6 ]5 V6 w! V' B3 F
sww1984 发表于 2010-5-28 21:06

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    这话说的透彻，现在招标就是比价，那有人管质量呢？

现在是经济市场化，没有哪个企业放着现成的技术不干而去搞研发，费时，费力，耗财。要想发展国内的泵制造业，只靠各泵厂自己努力研发是不够的，还需要国家的大力支持。

现在是经济市场化，没有哪个企业放着现成的技术不干而去搞研发，费时，费力，耗财。要想发展国内的泵制造业，只靠各泵厂自己努力研发是不够的，还需要国家的大力支持。

我估计以上多数发言者都是毕业没几年还在“实习期”的设计者，让我一个过来的老大哥发表点浅见供各位老大哥参考。( ~4 J! v# ]0 T6 x( K
1 实际上中国的泵厂，大大小小有3000多家，原来机械部的统计规模以上的企业也有数百家。因此，过于分散盒小型化根本不足以进行任何技术盒人才的积累，缺乏规模效益，更无法在高端产品方向发展，哪个客户敢在关键设备上使用名不见经传的小厂产品？关键流程停工一天的 损失，把小厂卖了都不够。看着似乎进口设备很贵，但是相比流程正常运行来说，则根本不算什么。所以，重要工位的产品，或者是进口的，或者是国内最知名的第一集团军（不超出10个厂家）的产品，即使从采购心里分析，也只能是这些厂家的产品。作为小规模的企业，缺乏积累与声誉，即使你本事再大，生产的产品也的确质量过硬，技术超群，也没有人敢直接使用，唯一的 一条路是慢熬，等机会，或者低价格，不正当竞争等手段，即使如此，也需要相当长一段时间。所以，不经历从春秋战国时代到秦统一六国，估计就难以有与国外企业抗衡的局面。* t7 h3 \  n7 B- x8 p4 H9 H5 V5 ~, w
2 如大家感受的，产品竞争是综合的竞争，优秀的产品产品不仅仅取决于设计，实际上是综合工业基础的表现。例如，我目前在一外资企业打工，为保证产品质量，企业宁愿以每公斤70到80，甚至90元的价格买316不锈钢铸件，以每公斤11到12元买球铁铸件，愿意花费数万元买一把刀具，就是为了确保在数控设备上进行加工来保证尺寸稳定性（尽管相同零件每年只有几十件，甚至几件），一切说白了就是为了确保产品的质量。俗话说，货卖一张皮，外资企业深知这一点。以铸铁件为例，我们目前实际上要求表面没有任何缺陷，缺陷的定义是 直径1mm，深度05mm左右，还不允许胶补与焊补。相应地，产品卖得就比别人贵，市场声誉当然也是别人不能比的。假如国内的企业都能做到这样，何愁无法与外资企业竞争？然而，整个中国的制造业基础就比较差，更糟糕的是普遍的质量意识比较差。在这个大环境下，即使解决了企业规模问题，也难解决意识问题, 难以短期内提高整个制造业水平。只有真正看到好的企业怎样运作，看到国外优秀的制造业企业的实际情形，企业的所有者又愿意从长远考虑，才能有所改观。否则，必定是只能在低水平徘徊，靠低价格，低质量来获取低端市场，实际上，从市场规模看，低端市场的确是最大的市场，只是利润低，竞争激烈，风险高而已。2 v, @1 K4 G) Y) r! \0 k
3 解决了上面两个问题，才能把设计提到真正的议事日程中。想问问上面各位设计工程师们，你们真的设计过产品吗？还是只是做一点变异设计？还是改改水力模型（或设计几个水力模型）？或者是设计了一两个规格客户要求的特殊产品？真正的系列化设计，可能需要几个人花费几年的时间。此外，根据我的经验，我其实根本不相信大学或硕士毕业后，10年以内的工作时间内会达到真正设计工程师的水平。产品设计不是搞研究，而是确保产品的有效，安全，可靠，经济，合理，面向制造，可市场化。用以上七个方面来衡量，如果你设计的产品与世界同类产品比较，七个方面都领先，才能算一流的设计。这样的设计才有生命力，才能坚持几年，十几年甚至几十年的生命周期。显然，对每一个方面的深入掌握，都需要时间和经验的积累，举例来说，就材料一项，就够啃几年的，结果可能还只是达到知道怎么用、大致的制造工艺、各项材料参数和铸造／加工工艺性、大致成本、一般性的腐蚀数据等。反之，面向客户的特殊需求进行的特殊设计，即使当时卖得价格不错，也难以真正称为主流产品，毕竟，特殊设计中考虑的方面是有限的，往往只是解决几个难题。所以，进行这种特殊设计，对工程师自我技能的提高很有好处，但是站在企业的角度看，只是短期效益。这是为什么很多国内企业也能做一些高难度产品的设计制造，但产品平均水平的确与国外平均水平有差距，其实往往差距不在产品性能上（有效性）和成本上（经济性），而是差在以上七个方面中其他五个方面，就像好的设计没有好的制造配合的结果一样。- |4 o+ v( Z3 [/ z4 p( D+ a

& p# ^4 }8 z- V" r! }- h因此，我以一个过来人的感受，真心地劝告各位产品工程师们（也许其中有些人也可以称为设计工程师），十年磨一剑还是必要的，只要你们的水平够了，不怕没有不识货的。但是需要耐得住十年左右的寂寞，还需要持续不断地学习和努力，还需要有一个宽松和提供大量实践的环境，也许还需要有一个好领导，好导师,总之，是个人天赋＋机遇＋努力。如果没有这些条件，如果耐不住寂寞，没有期望在技术上有所发展，我建议尽早转行，比如做应用工程师，比如作销售支持，甚至作销售，从事生产，质量管理等，因为有基本的专业技术为基础，做这些工作只要努力，结果都不会很差。反而从事技术工作，最后可能平平庸庸。但是，所有的一切，如果希望能与国外优秀企业竞争，都需要以上1，2的先决条件，毛主席说过，”知识分子是附在工人阶级上的一撮毛嘛“，“皮之不存，毛将焉附？) {, q9 Z" I9 C# a
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所以说，革命尚未成功，同志仍需努力！！！

我也认为这是个系统问题，不单单是一个技术问题，需要从体制方面考虑。

说真的有时间还真不敢用，国产的，中国的企业个别都是一锤子买卖，买设备的时间便宜，备件贵的要死还比较牛，售后服务也跟不上，难呀！！！

严重同意啊，不过感觉不管是生产还是设计都有糊弄的嫌疑，就是那种一锤子买卖的思想

不是设计师的问题了，市场是利益驱动行为，有钱的单位，购买水泵行为一方面对上级有交代，看，我采购的水泵质量不错吧，当然价格高，从而采购个人就利益大了。和水泵设计师没什么关系的了