我们公司一直用机械密封，近期我们发现机械密封不是很好。
请问机械密封陶瓷有干压和浆压吗？ 硬度是多少？那种好

谢谢楼主共享，学习中

端面比压力Pc
  端面比压又称接触压力，它是指作用在密封环带上单位面积上净剩的闭合力。端面比压是影响机械密封的密封性能和使用寿命的重要因素．端面上比压过大，将使摩擦热增高，磨损加剧和功率消耗增加；比压过小，易于泄漏使密封失效。因此，要选择合适的比压以符合机械密封的工作条件．一般按照以下三条原则来选择比压
    1．端面比压不能小于端面间液膜的反压力，否则密封面不能贴合；
    2．端面比压一定要大于输送介质或冲洗液在密封端面上的饱和蒸汽压；
    3．使液膜在允许的泄漏量下能保持在摩擦面上起润滑作用．
    由于摩擦状态涉及因素很多，Pc的精确测定和计算尚有困难(简单计算见第五节端面比压计算)，一般依靠实践确定端面比压．
所示为国内资料介绍的泵用机械密封端面比压的选定．

注(1)对于介质压力高，润滑性好，摩擦副材质好的情况，可选更大的端面比压。
       (2)对润滑性差，易挥发的介质(如液态烃类)，选用较小的端面比压。
       (3)对于气体，端面比压可取得较小，甚至小于03MPa，但最小不得小于01MPa
       (4)对于反应釜用外装式机械密封的端面比压，可比泵用的端面比压稍大一些。

总结了很多重要的知识噢

2、机械密封常用材料的选用   
清水；常温；(动)9Cr18，1Cr13 堆焊钴铬钨，铸铁；（静）浸树脂石墨，青铜，酚醛塑   料。   
河水（含泥沙）；常温；（动）碳化钨，（静）碳化钨   
海水；常温；（动）碳化钨，1Cr13 堆焊钴铬钨，铸铁；（静）浸树脂石墨，碳化钨，金属陶瓷；   
过热水 100度；（动）碳化钨，1Cr13 堆焊钴铬钨，铸铁；（静）浸树脂石墨，碳化钨，金属陶瓷；   
汽油，润滑油，液态烃；常温；（动）碳化钨，1Cr13 堆焊钴铬钨，铸铁；（静）浸树脂或锡锑合金石墨，酚醛塑料。   
汽油，润滑油，液态烃；100度；（动）碳化钨，1Cr13 堆焊钴铬钨；（静）浸青铜或树脂石墨。    汽油，润滑油，液态烃；含颗粒；（动）碳化钨；（静）碳化钨。

硬质合金镶嵌，有些厂家采用胶粘剂的方法，有些厂家采用过盈装配。如果过盈量掌握不好，易造成硬质合金损坏，过盈装配时外环采用加热方法，一般加热到300℃~400℃，在这样的温度下轻松放入合金环，自然冷却。最好的过盈量是在+025~+035mm之间。如果过盈量超过这一值，自然冷却温度过快易造成合金环损坏。很不易控制，工艺不稳定。当时没发现损坏可能用一段时间会出现损坏，因为残留较大的应力，在有温度和振动的条件下合金环会出现不明原因的开裂。这是生产使用过程中常见问题，因为时间过长保质期已过说不出损坏的原因，只能由使用单位自己承担

序号                 牌 号                代 号                适 用 介 质       
        1, 1Cr18Ni9Ti        30、18-8、          有机酸、低温低浓度各种酸碱盐       
        2,00Cr18Ni9         304L       有机酸、低温低浓度各酸碱盐，抗晶间腐蚀       
        3,0Cr18Ni12Mo2Ti        316、M   稀硫酸、磷酸、有机酸，耐蚀性比304好       
        4,00Cr18Ni12Mo2Ti         316L     稀硫酸、磷酸、有机酸，耐蚀性比304好，抗晶间腐蚀       
        5,0Cr20Ni25Mo5Cu2      904     有机酸（醋酸、甲酸等）、磷酸、低温稀硫酸和盐酸       
        6, 00Cr20Ni25Mo5Cu2          904L  有机酸（醋酸、甲酸等）、磷酸、低温稀硫酸和盐酸，抗晶间腐蚀       
        7, 0Cr30Ni42Mo3Cu2        804  高温高浓度烧碱和盐及高温40%～50%硫酸       
        8,0Cr20Ni42Mo3Cu2        824  高温高浓度烧碱和盐及高温40%～50%硫酸       
        9,00Ni65Cu28Fe25Mn15  蒙耐尔合金  非氧化性介质，氢氟酸、氢氧化钠溶液，高温烧碱等       
        10, 0Ni60Mo22Fe20  哈氏合金  硫酸、盐酸、磷酸、醋酸、蚁酸等       
        11,STNiCr202  镍铸铁  高温高浓度烧碱       
        12,TA2  工业纯钛  氧化性腐蚀介质       
        13,TiMo03Ni08   钛钼镍合金  氧化性腐蚀介质，抗缝隙腐蚀能力强，对还原性酸有一定的耐蚀能力
        与TiPd02相近，价格较TiPd02低

非常有用的资料，谢谢楼主。

要机械密封选型指南，不要O型圈的选型。

楼主是超人哦，机封上的辅助密封圈也是要考虑介质的。上楼的朋友。

非常有意义，坚决支持！！！
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常用橡胶的品种、特性和用途

收益非浅呀，这才知道什么叫专业，看来自己还需努力呀！

A41
方案01

方案01与方案11类似，只是内部液流从叶轮后的排放口直接流入密封腔。该方案仅推荐用于清洁液体。对于那些在环境温度下易浓缩或凝固液体，方案01可以避免介质在冲洗管路中凝固的问题。应注意内部管路直径设计要达到密封要求的冲洗量。-

A42
方案02

方案02是一个没有冲洗液循环的封闭密封腔。方案02更多的是用于化工领域中密封腔压力较低、介质温度不高的情况。典型地，该方案用于可以加快液体流动的改进型锥形密封腔。工艺流体应相对清洁以免压盖、密封腔或密封零件因涡流而受到过度地冲蚀。工艺流体的饱和蒸汽压也应考虑，避免密封腔或密封端面上出现闪蒸情况。方案02用于相对低的转速，具有高比热、温度不高的清洁流体，如水介质。当选用方案02时，需确切了解产品的温度范围。-

A43
方案11

方案11是所有单密封默认的冲洗方案。在方案11中，介质从泵出口到密封腔，为密封提供冷却，并排除密封腔气体，然后从密封腔流入工艺液，它是输送洁净介质的通用设备最常用的冲洗方案。对于高扬程泵，应准确计算所需的冲洗流量，以确定孔板和喉套的尺寸，从而保证足够的密封冲洗量。-

A44
方案13

方案13是立式泵（密封腔底部没有排放套管bleed bushing）的标准冲洗方案。不带排放套管的立式泵，密封腔压力通常就是泵的出口压力。由于没有压差，无法运用方案11。在方案13中，介质从密封腔返回泵入口，为密封提供冷却，并可从密封腔排出气体。API方案13常和方案1，11，12，21，22，31或41在立式悬挂泵中一起使用。-

方案13用于立式管道泵，本身可以排气，也能确保介质循环所需的压差，密封腔有足够的压力，介质不会汽化。-

方案13还用在高扬程泵上(若用方案11则节流孔板孔径太小，或冲洗量太大)。低扬程泵由于密封腔和泵入口之间的压差较低，采用方案13通常效果不好。能否采用方案13可以通过计算需要的冲洗流量和孔板孔径来确定。-

A45
方案14

方案14是方案11和方案13的组合运用，介质从泵排出口到泵入口进行循环。方案11对密封腔进行冲洗冷却，方案13用来排气。方案14主要用于立式泵。-

A46
方案21

方案21用来对密封进行冷却冲洗，可以防止介质汽化，满足辅助密封圈温度范围，减少结焦或聚合，或改善润滑性能（如热水）。方案21的优点在于，它不仅能提供冷却冲洗，而且有足够的P可以保证冲洗量。其缺点是当降温幅度很大时，在换热器水侧很容易结垢和堵塞，若介质粘度增加很快时，介质侧也容易发生堵塞。方案21用空冷换热器代替水冷换热器效果最好。注意方案21比方案23耗能多，因为用于冲洗的泵送液需要再一次从泵入口送至泵出口。-

A47
方案23

方案23是所有热水工况，特别是锅炉给水和许多烃类工况选用的冲洗方案。该方案是80℃（180℉）以上热水和锅炉给水的标准冲洗方案。高于80℃（180℉）的热水润滑性很差，密封端面磨损严重。该方案也是许多烃类介质的理想冲洗方案。输送这些介质时，通过冷却，降低流体饱和蒸汽压，确保介质不发生汽化。方案23的换热器只带走密封端面热和腔体吸收热。其负载比方案21或22小得多。-

减轻负载可大大延长换热器的使用寿命，工业上已有很多采用方案21和22导致换热器结垢的经验。-

在方案23中，采用喉套将密封腔的介质与叶轮处的介质隔离。密封带有内循环装置，使密封腔内流体经换热器再返回密封腔。在这种布置方式中，换热器只冷却密封腔中介质，密封腔介质不会进入工艺介质里。方案23换热器只需带走很少的热量就可满足密封要求。-

对于高凝固点和高粘度介质应慎用方案23，因为换热器有可能将介质温度冷却低至循环点以下。这种情况可采用蒸气作冷流体，或采用方案21。-

A48
方案31

方案31规定只用于介质中含有比重大于等于工艺流体2倍的固体物的工况。该方案的典型应用是在水工况中除去砂或焊渣。在方案31中，介质从泵出口进入旋液分离器。固体颗粒从液流中离心分离进入泵入口，清洁流体从旋液分离器进入密封腔。当工艺流体很脏或是泥浆时，则不宜选用方案31。当规定用方案31时，应采用喉套。-

A49
方案32

方案32用于含有固体物和杂质的工况。在该方案中，采用合适的外冲洗来改善密封环境。方案32还用于降低密封端面发生闪蒸或空气侵入（真空工况）的机率，因为外冲洗可以降低饱和蒸气压或提高密封腔压力。外冲洗必须连续、可靠，即使是在非正常状态下（如起动或停车）。外冲洗流体还必须与工艺流体相容，因其会从密封腔流入工艺流体。-

在方案32中，冲洗介质从外部液源带入密封腔。该方案应采用小间隙的喉套。喉套可起到节流装置的作用，保持密封腔内升起的压力；或起阻塞作用，使泵送介质与密封腔隔离。-

由于耗能费用极高，方案32不应仅作冷却之用。当使用方案32时，还必须考虑介质被污染的成本。-

A410
方案41

方案41是方案21和31的组合，规定只能用于含固体颗粒的热工况。颗粒的比重至少为工艺流体的2倍。该方案可以防止介质汽化，满足辅助密封圈温度范围，减少结焦或聚合，或改善润滑性能（如热水）。该冷却冲洗要求其温度范围在流体蒸汽压力以上，或满足辅助密封元件的温度限制，或减少结焦、聚合，或改善润滑性（如在热水里）。该方案的典型应用是在热水工况里，可以清除泥沙和焊渣。-

方案41中，介质从泵出口流入旋风分离器，固体颗粒经离心分离流至泵入口，清洁液再从旋液分离器经换热器流入到密封腔。-

如果工艺流体很脏或是泥浆，则不宜选用方案41。使用交换器的优缺点和条件已在方案21中作了介绍。当选用方案41，应使用喉套。-

A411
方案52

方案52，即布置方式2不加压双密封系统，用于不允许介质向大气泄漏的工况。方案52系统由双密封及注入其中的缓冲流体组成。缓冲流体装在密封储罐内，密封储罐与排气系统相连，缓冲流体压力接近于大气压。内侧密封泄漏的结果是介质泄漏到缓冲流体中。实际上，总是会有一定的泄漏发生。-

方案52用于清洁的非聚合介质，介质的饱合蒸汽压应高于缓冲流体压力。这类介质在密封储罐中会发生闪蒸，蒸汽逸出到排气系统。如果介质的饱和蒸汽压低于缓冲流体或储罐压力，泄漏出来的流体将保持液态并会污染缓冲流体。-

内侧密封泄漏不易检测，如果介质是重工艺流体，它会取代缓冲流体，使两个密封之间完全充满介质。在这种情况下，外侧密封的泄漏会导致泄漏到大气。-

方案52不宜用于脏的或易聚合介质。在这种情况下，应考虑选用方案53。-

A412
方案53a、53b、53c

方案53，即布置方式3加压双密封系统，用于不允许介质向大气泄漏的工况。方案53a系统由双密封及注入其中的阻塞流体组成。阻塞流体装在储罐内，储罐内压力高于泵腔的压力约15巴（23psi）。内侧密封泄漏的结果是阻塞流体漏入介质中，在实际应用中，总会发生一定的泄漏。如果泵腔压力变化明显或大于35bar(500psig)，利用差压调节器设置为阻塞液压力大于泵腔压力20～25psi，可减小外密封承受的压力。-

方案53b也是加压双密封，它与方案53a不同的是利用囊式蓄能器来保持密封回路的压力。-

方案53c同样是加压双密封，它是采用活塞式增压罐来保持密封回路的压力高于泵腔压力。-

方案53通常用于脏的、具有磨蚀性或易聚合介质。在这样的环境中，若选用方案52，可能会损坏密封端面或给缓冲流体系统带来问题。方案53有两个问题应该考虑第一，实际使用时总会有一定的阻塞流体漏入介质中，其泄漏量可通过储罐液位来监测，因此，介质必须能容许阻塞流体对其产生少量的污染。第二，方案53系统要求储罐内要保持一个适当的压力。如果储罐内压力下降，系统就类似于方案52，即不加压双密封系统，密封不能正常工作，介质反串到阻塞液，随着时间的推移，阻塞流体会被工艺流体污染，继而发生问题，包括可能出现密封失效。-

A413
方案54

方案54也是内侧的密封泄漏会进入泵送介质的加压双密封系统。在方案54中，来自外部液源的清洁常温液体进入密封作阻塞流体，压力高于内侧密封里端的的泵送介质14巴（20psi）以上。有少量的阻塞流体会漏到泵送介质中。如果阻塞流体压力低于被密封介质的压力，就不能用于布置方式3，否则内侧密封失效将会污染整个阻塞流体系统，进而引起密封失效。-

方案54常用于泵送流体为高温、含有固体物或两者都存在的工况。当采用方案54时，应保证阻塞液液源的可靠性。当液源中断或污染时，密封失效会造成巨大损失。一套规范设计的阻塞流体系统相当复杂，而且制造费用很贵。规范设计的系统才是最可靠的密封系统。-

A414
方案62

在方案62中，将来自外部液源的急冷流体引入密封端面的大气侧。急冷流体可以是低压蒸汽、氮气或清水。单端面密封采用该方案，可隔断氧气，防止结焦（如热烃工况），还可冲洗掉动密封元件周围堆积的不希望有的物质（如碱和盐工况）。-


A415
方案71

方案71用于布置方式2采用干抑制密封的不加压双密封，虽然不提供缓冲气但要有供应缓冲气的接口。需要时，用缓冲气将内密封泄漏物吹扫到排气系统或进行稀释，但这种配置不作规定。-

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方案72

方案72也是用于布置方式2采用干抑制密封的不加压双密封，缓冲气用来将内密封泄漏物吹扫到排气系统或进行稀释以减少泵送介质从抑制密封泄漏的含量。-

方案72主要是用于对泵送介质散发、辐射或嗅觉有限制的工况，或者用于要求对内侧密封失效前的泄漏量进行检测报警的场合，以便进行停车检修。-

方案72系统的工作原理如下阻塞气首先流过一个截止阀和单向阀（由购买者提供），然后进入系统，该系统通常安装在一个控制板（由密封销售商提供）上。平板上的入口截止阀后接一个10μm的过滤分离器（如用户要求时）来清除可能存在的颗粒和液体。阻塞气然后再穿过背压调节器（如用户要求时），背压调节器设置压力至少高于大气压05巴（7psi）。接着阻塞气进入孔板（15mm）控制流量，再进入流量计测流量（有些用户更喜欢用针形阀或球阀代替孔板来调节流量）。压力表用来确保压力不高于泵腔压力。控制板上的最后元件是单向阀和截止阀。缓冲气通过管路送入密封。抑制密封压盖上的排气口（CSV）和排液口（CSD）可以堵死，或用方案75/76连接到排气系统。-

A417
方案74

方案74系统用于布置方式3加压双密封，阻塞介质是气体。该气体阻塞系统类似于传统方案54的液体阻塞系统。最常见的阻塞气是氮气。提供给密封的压力至少大于泵腔压力175巴（25psi）。结果是有少量阻塞气泄漏到泵而大部分的阻塞气泄漏到大气。这种布置方式绝不允许阻塞气压力小于泵腔，否则，整个阻塞气系统会被泵送液污染。-

方案74系统适用于不太热（橡胶温度极限范围内）、含有毒或危险成分，决不允许发生泄漏的工况。因为是加压双密封，所以在正常情况下介质不会泄漏到大气。对于容易引起密封过早失效的固体物或其它杂质，采用方案74也能获得很高的可靠性，颗粒物质不会进入密封面。对于粘性或易聚介质，或因泵送脱水造成颗粒堆积的工况，通常不推荐使用方案74系统。-

方案74系统的工作原理如下阻塞气首先流过一个截止阀和单向阀（由购买者提供），然后进入系统，该系统通常安装在一个控制板（由密封销售商提供）上。平板上的入口截止阀后接一个2~3μm的过滤分离器（如用户要求时）来清除可能存在的颗粒和液体。阻塞气然后再穿过背压调节器（如用户要求时），背压调节器设置压力至少高于泵腔压力175巴（25psi）（在有些场合，用户更喜欢在背压调节器后安装一个孔板，一旦密封打开，可以限制氮气消耗量）。背压调节器 后面接流量计，用来测实际的流量，压力表用来检测压力是否适当。低报压力开关用来对阻塞气损失或密封泄漏超标进行报警。控制板上的最后元件是单向阀和截止阀。阻塞气通过管路送入密封。GBD上接排放管以便维修时排放。-



A418
方案75
+
方案75系统用于布置方式2带干抑制密封的不加压双密封，内密封的泄漏物可能会凝结的场合，可能要用到缓冲气（方案72）也可能不用（方案71）。-

采用不加压双密封，通常是因为对泵送液向大气的泄漏比布置方式1的限制更严。于是，要采用一种方式收集泄漏物并送到收集站。对于泵送流体在环境温度下可能生成一些液体（凝结）的情况，方案75可以实现这项功能。注意即使泵送液不凝结，用户也希望安装该系统，因为冷凝物会从气体回收系统回流。-

方案75工作原理如下内侧密封的泄漏物被限制从抑制密封漏出到排液管，再进入收集器。收集器收集液体，气体通过收集器进入气体回收系统。收集器上的液位计用来确定何时排液。收集器出口管路上的孔板用来限制流量，这样，内侧密封泄漏超标会造成压力升高，从而触发高报压力开关PSH（设定值表压07bar（10psi））。收集器出口的截止阀用来隔断收集器和气体回收系统以便维修。在泵运转时关闭这个截止阀可以测试内密封，得到收集器内压力/时间的曲线关系。如用户要求，可以在收集器上增加一个接口通入氮气或其它气体，用来测试抑制密封。-

A419
方案76

方案76系统用于布置方式2带干抑制密封的不加压双密封，内密封的泄漏物不会凝结的场合，可能要用到缓冲气（方案72）也可能不用（方案71）。-

采用不加压双密封，通常是因为对泵送液向大气的泄漏比布置方式1的限制更严。于是，要采用一种方式收集泄漏物并送到收集站。方案76系统用于内密封泄漏物不会凝结，气体回收系统也不会出现液体倒流的场合。如果液体积聚在抑制密封腔内，就会产生过量的热而导致烃结焦，使密封失效。-

方案76的工作原理如下内侧密封的泄漏物被限制从抑制密封漏出到CSV, 再进入PLAN76系统。PLAN76系统出口管路上的孔板用来限制流量，这样，内侧密封泄漏超标会造成压力升高，从而触发高报压力开关PSH（设定值表压07bar（10psi））。PLAN76系统出口的截止阀用来隔断PLAN76系统和气体回收系统以便维修。在泵运转时关闭这个截止阀可以测试内密封，得到收集器内压力/时间的曲线关系。如用户要求，可以在PLAN76系统管路排放口通入氮气或其它气体，用来测试抑制密封，同时也可检查液体是否积聚。-

C4 橡胶的选用

橡胶综合了聚合体结构、填充物、硫化化学和一些设计考虑。合理地选择、复合、硫化和设计橡胶密封如O形圈，从而在定义的工况下（介质、时间、温度、压力、静态/动态等）工作。但是，如果受损则橡胶密封的使用寿命将会不同程度地缩短。

橡胶的固定特性造成了书写说明的困难。本标准提供了唯一受限的、橡胶选择的通用指南，对特别合成的、硫化填充物等的选择没有提供详细说明。附录A中的密封选择指南基于常规经验推荐聚合类橡胶（如全氟橡胶，腈橡胶等）。合成物的特点要能适合该工况。

对于特别的聚合物和合成物的选择要考虑以下几点

a）
聚合物要能被ASTM识别且不能使用返修材料；

b）
要能认出特定的聚合物系列中具有不同特点和性能的不同合成物；

c）
尽管大多数橡胶都用碳黑作填充物，但其它填充物也可以被使用；

d）
有些临界特性如压缩形变，对于某些机封型式而言可能比其它的更重要；

e）
介质的相容性会随时间、温度和浓度的变化而不同——特别的，高温橡胶如全氟橡胶，在某些介质中其温度额定值将减小；

f）
动态辅助密封元件的温度额定值也将减小；

g）
所有聚合物都是复合成的。